1、陶土烧结砖表面产生发状裂纹。原因是冷却速度太快，要减少窑尾鼓风或适当控制进车速度。
2、陶土烧结砖表面产生炸纹。这是由于坯体入窑残余水分高，且预热升温过急所致。要加强干燥，控制入窑残余含水率＜3%，并且延长预热时间，缓慢升温。
3、一般形式的裂纹是因干燥工艺不当造成的。如果裂纹制品在窑车坯垛的顶部1～2层或窑车最前面坯垛 （迎风面）的中上部位，则是因干燥热风风温太高或风速太大造成的；如果裂纹陶土烧结砖制品在窑车坯垛内部或最后一个坯垛后面 （背风面）的中下层并呈半圆形，则是由于风量、风压太小，风温又低造成的。这些因干燥原因产生的裂纹，而是在烧成制品上反映出来的，去哪买烧结砖，因此，要根据裂纹产生的原因，改进干燥工艺操作。
4、如果窑车台面上一层制品裂纹太多，则是因窑车在码坯时台面温度太高，砖坯码后因急干造成的。要增设卸车位，增加窑车数量，使窑车有适当的冷却时间。
5、烧成制品头部或纵向中间劈裂，则是因坯垛干燥收缩积累到某几块砖坯上造成的，也有因码坯不当压裂的。解决的办法是，将窑车横向一个大坯垛分成2～3个小垛，以减少坯垛收缩积累量。
1.二氧化硅（Si02)
二氧化硅含量多，烧结砖坯干燥收缩和烧成收缩小，有利于快速干燥，但制品抗压强度低；二氧化硅含量过少，则满足不了硅酸盐矿物固相反应的需要，济宁邹城烧结砖，制品抗冻性能差。因此，制烧结砖黏土都控制在50%~75%。如在试验中加人30%烧渣后，其Si02总量降至46.58%~48.12%，陶土烧结砖制品抗冻性仍符合国标要求。
2.氧化铝（A1203)
氧化铝含量多，烧结砖坯的焙烧温度偏高，制品的耐火度高，但抗冻性能差；氧化铝含量过少，同样满足不了矿物固相反应的需要，制品的抗折强度低。因此，制烧结砖黏土要求控制在7%~21%之间。如在试生产中加人30%烧渣后，原料土中A1203总含量在18.5%~18.8%。
3.氧化铁（Fe203)
氧化铁是一种着色剂，山东烧结砖厂，影响制品的颜色。当铁的含量过高，会影响制品的耐火度。因此，Fe203含量在16%以下为宜。如在试验中加人30%烧渣后，其含量在12%~13%。
4.氧化钙（CaO)和氧化镁（MgO)
钙和镁是以碳酸盐状态存在于原料中的，是较强的助熔剂。含量超过10%，会使劈开砖坯体的烧成温度范围变窄，制品易产生爆裂，烧结砖规格，故含量控制在10%以下。
硫酐（so3)
硫酐存在于坯体中，焙烧时使其体积膨胀，制品崩溃成松散状，影响制品质量。从烧猹试验可知，其烧失量在3%以下时制品不受影响。
5.最配料方案
既要考虑到塑性指数和干燥敏感性系数，又要考虑到每立方米制品掺量不超过1600~1800kg，应掺人25%或30%的硫铁矿烧渣。
掺入25%的硫铁矿烧渣，经过匀化、搅拌成型后，泥料塑性指数为13.6，干敏系数为0.89，体积收缩为8.6%;掺入30%硫铁矿烧渣，泥料塑性指数为13.03，干敏系数为1.22，体积收缩为7.4%，湿坯成型较好，故最终决定掺人比例为30%。
陶土烧结砖厂家为了保证湿坯强度，在成型方面采用真空挤出成型为好。挤出压力在53kPa以上。混合料中含水量的多少，直接影响着烧结砖坯的成型和强度。实践证明，成型水分控制在14.7%～15.5%之间比较合适。