1.二氧化硅(Si02)
二氧化硅含量多,烧结砖坯干燥收缩和烧成收缩小,有利于快速干燥,但制品抗压强度低;二氧化硅含量过少,则满足不了硅酸盐矿物固相反应的需要,制品抗冻性能差。因此,制烧结砖黏土都控制在50%~75%。如在试验中加人30%烧渣后,其Si02总量降至46.58%~48.12%,陶土烧结砖制品抗冻性仍符合国标要求。
2.氧化铝(A1203)
氧化铝含量多,烧结砖坯的焙烧温度偏高,制品的耐火度高,但抗冻性能差;氧化铝含量过少,同样满足不了矿物固相反应的需要,制品的抗折强度低。因此,制烧结砖黏土要求控制在7%~21%之间。如在试生产中加人30%烧渣后,原料土中A1203总含量在18.5%~18.8%。
3.氧化铁(Fe203)
氧化铁是一种着色剂,影响制品的颜色。当铁的含量过高,会影响制品的耐火度。因此,济南平阴烧结砖,Fe203含量在16%以下为宜。如在试验中加人30%烧渣后,其含量在12%~13%。
4.氧化钙(CaO)和氧化镁(MgO)
钙和镁是以碳酸盐状态存在于原料中的,是较强的助熔剂。含量超过10%,会使劈开砖坯体的烧成温度范围变窄,制品易产生爆裂,园林绿化烧结砖,故含量控制在10%以下。
硫酐(so3)
硫酐存在于坯体中,焙烧时使其体积膨胀,制品崩溃成松散状,影响制品质量。从烧猹试验可知,其烧失量在3%以下时制品不受影响。
5.最配料方案
既要考虑到塑性指数和干燥敏感性系数,又要考虑到每立方米制品掺量不超过1600~1800kg,应掺人25%或30%的硫铁矿烧渣。
掺入25%的硫铁矿烧渣,经过匀化、搅拌成型后,泥料塑性指数为13.6,干敏系数为0.89,体积收缩为8.6%;掺入30%硫铁矿烧渣,泥料塑性指数为13.03,干敏系数为1.22,体积收缩为7.4%,湿坯成型较好,故最终决定掺人比例为30%。
陶土烧结砖厂家为了保证湿坯强度,在成型方面采用真空挤出成型为好。挤出压力在53kPa以上。混合料中含水量的多少,直接影响着烧结砖坯的成型和强度。实践证明,成型水分控制在14.7%~15.5%之间比较合适。
铺路砖挖补的原则从砖的最薄弱处开口挖砖,但不能同时挖砖三环以上。如果是连续多环挖补,灰色烧结砖,为防止砖整体松动,必须先挖补两环后方可继续。
向后挖补。挖砖时注意观察整环砖的松紧情况,如果发生砖整体松动,立即停止挖补,用锁砖铁板将松动砖的两侧环缝插紧,紧固后确认不松动后方可继续挖补作业,黄色烧结砖,下面为您介绍铺路砖挖补的注意事项。
1、挖补砖的膨胀缝纸板不得撕除,挖补砖必须湿砌;
2、新旧铺路砖接口面之间不能打铁板;
3、铁板必须完全打入砖缝中;
4、补砖必须采用与旧砖相同厂家相同批次的砖;
5、挖补铺路砖时尽可能不使用加工转;
6、尽可能使用与旧砖同一次检修的剩余散砖;
7、严格按照设计转的配比进行砌筑,不得随意改变砌筑配比;
8、新老砖的接触面必须打火泥;
9、前几环铺路砖的封口必须从侧面插砖口,最后一环砖采用正面插砖封口。
烧结砖
1、陶土烧结砖表面产生发状裂纹。原因是冷却速度太快,要减少窑尾鼓风或适当控制进车速度。
2、陶土烧结砖表面产生炸纹。这是由于坯体入窑残余水分高,且预热升温过急所致。要加强干燥,控制入窑残余含水率<3%,并且延长预热时间,缓慢升温。
3、一般形式的裂纹是因干燥工艺不当造成的。如果裂纹制品在窑车坯垛的顶部1~2层或窑车最前面坯垛 (迎风面)的中上部位,则是因干燥热风风温太高或风速太大造成的;如果裂纹陶土烧结砖制品在窑车坯垛内部或最后一个坯垛后面 (背风面)的中下层并呈半圆形,则是由于风量、风压太小,风温又低造成的。这些因干燥原因产生的裂纹,而是在烧成制品上反映出来的,因此,要根据裂纹产生的原因,改进干燥工艺操作。
4、如果窑车台面上一层制品裂纹太多,则是因窑车在码坯时台面温度太高,砖坯码后因急干造成的。要增设卸车位,增加窑车数量,使窑车有适当的冷却时间。
5、烧成制品头部或纵向中间劈裂,则是因坯垛干燥收缩积累到某几块砖坯上造成的,也有因码坯不当压裂的。解决的办法是,将窑车横向一个大坯垛分成2~3个小垛,以减少坯垛收缩积累量。